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生產流程

  

一、客戶發出詢價請求:途徑一打電話詢價,途徑二發傳真詢價,途徑三發Email詢價,途徑四通過網絡聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑製品的長、寬、高和所用材料的厚度、顏色和型號(PVC、PET、PS),產品數量和生產周期。


二、業務部門報價:吸塑製品單價的高低跟以下因素有關:吸塑製品的長、寬、高和吸塑成型的複雜程度;所用材料的類型、厚度和顏色;吸塑產品的後道加工工藝(折邊、打孔、封邊等)、訂單數量和訂單周期。報價員會以客戶的樣品和描述有一個最初報價,最終報價會在打樣之後報出。


三、電腦設計:客戶對於報價基本認可後,會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部,生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計,製作出吸塑製品的平麵設計圖.


四、吸塑打樣:客戶認可電腦設計稿後,生產調度會根據吸塑產品的複雜程度決定采用哪種方式開發模具(石膏模、銅模、鋁模),開發周期3-5天。吸塑打樣以石膏模打樣居多,其操作步驟是:1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓;2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚;3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中,風幹後形成石膏毛胚;4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品;8.按成品尺寸,手工切邊、封邊,完成全部打樣過程。如果有需求,印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不幹膠或彩盒一起製作,他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。


五、製作生產模具:樣品被客戶認可後,通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、吸塑成型的複雜程度決定采用哪種模具量產:采用石膏模生產,模具製作過程類似於吸塑打樣,優點在於生產周期短,成本最低,製作一整版(60X110cm)模具隻需一到兩天時間,不足之處在於吸塑成品表麵粗糙,生產中模具容易碎裂,耐用性差無法成型深度大、複雜度高、片材厚的產品。采用電鍍銅模,其工藝是將打好樣的泡殼表麵噴上一層導電劑,再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層,電鍍過程需要72小時,接著要對銅模進行灌石膏(增加硬度)、拋光、打氣眼處理,采用電鍍銅模生產的優點是吸塑製品表麵光滑,成本適中,耐用性強,缺點是模具製作周期長,無法完成精密吸塑製品的生產。采用吸塑鋁模生產,模具製作需要先采用電腦設計圖紙,再采用CNC數控銑床加工,優點是製作周期適中,後期模具處理時間短(鑽氣眼工作在CNC加工時完成),吸塑產品尺寸精度高,模具耐用性強,缺點是成本高。由於全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66X110cm左右,所以不管是石膏模、銅模還是鋁模,都需要將單個的模具拚在一起,達到成型尺寸,AG積分貸都稱這個過程為拚版,需要拚在打好氣孔的鋁板或木板上,拚好後的整版模具AG積分貸稱之為底模。對於吸塑成型深度大的產品,還需要製作上模,在底模將片材真空吸成型的同時,從片材上方施加壓力,將片材均勻地拉伸到每一個部位,否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個製作周期應為5至7天。


六、吸塑成型生產:采用全自動高速吸塑成型機生產,其基本原理是:將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態,乘熱再拉到吸塑模具上方,模具上移並抽真空,將軟化的片材吸附到模具表麵,同時將冷卻水以霧狀噴於成型片材表麵,使其硬化,成型的片材再自動被拉至貯料箱,氣動裁刀將成型與未成型片材分離,從而完成全部過程。吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生:1.吸塑不到位,是指形狀變形,沒有吸塑成與模具相同形狀的產品;2.吸塑過度,是指產品過薄;3.拉線,是指成型產品上出現不應有的線痕;4.厚薄不均。這些問題都需要在上好模具後,調試到位,包括:片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拚版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。


七、衝床加工:吸塑成型的大版麵產品必須經過衝床,用一塊刀版分割成為單一的產品。其原理是在衝床的底台上有一大張塑料砧板,將大版麵成型產品放在砧板上,並把事先做好的刀模卡在單一產品上,通過衝床的上下運動,裁斷出單一的成品。